汽车工业是纤维材料的一个具有巨大潜力的市场，尽管在汽车所用的原材料中按重量计纤维材料仅占3％。汽车用非织造材料所用的纤维包括聚酯纤维、聚丙烯纤维、玻璃纤维、碳纤维和天然纤维(如再生棉纤维、亚麻、黄麻和剑麻纤维等)。

        如今在汽车中应用的基于非织造材料的零件已超过40种，从空气和油的过滤介质到内饰材料等，内饰非织造材料包括声、热绝缘材料，结构件以及装饰件。模压成型的非织造内饰件包括门内饰、行李舱盖板、车顶、车厢衬垫、座椅靠背等。1997年，生产一辆轿车平均仅需1平方米非织造材料，今天则需20平方米非织造材料(重15～20公斤 )，而且用量还在继续增加。汽车中不同应用部位占用非织造材料的比例(按面积计)分别为：吸音、隔音、隔震衬垫材料17％，地毯43％，车厢衬垫 13％，发动机罩衬垫10％，座椅6％，车顶内饰6％，后舱盖板3％，车门内饰1 ％，其他1％。

        对汽车内饰材料要求多为外观特性要求和功能特性要求。在外观特性方面要求可进行工程化设计以及设计的工艺性；在功能特性方面要求可裁剪性、可成型性、轻量化、补强性、隔震性、耐热性、隔音性、吸音性、隔热性、缓冲性、弹性回复性、柔软性、难燃性和可焊接性。

        据大众汽车公司统计，仅高尔夫车型每天使用的汽车用纺织内饰材料就达10万～15万平方米(日产高尔夫汽车5000辆，每辆车用20～30平方米)，其中多数为非织造材料，尚不包括如纤维增强塑料板基材、吸音材料等内含的非织造材料。在日本系列汽车中用非织造材料做车顶表面的装饰已非常普通，日本达到70％，在欧洲达到50 ％，在北美由于非织造材料优异的可成型性受到了广泛的关注，预测其市场亦将进一步扩大。

        我国汽车内饰件是在改革开放后，国外汽车制造厂在我国设立合资企业并随着零件国产化和我国汽车工业的蓬勃发展而发展起来的。上世纪80年代中期，上海市纺织科学研究院在“七五”和“八五”国家重点科技攻关项目中，先后研究开发了汽车内饰用非织造材料，如低密度吸音、隔热、隔震衬垫材料，中、高密度非织造结构内饰件(如车顶内饰、门内饰、后舱盖板等)，上述研究项目现已应用于生产(如温州环球汽车衬垫有限公司、常熟汽车饰件有限公司)，产品达到德国大众汽车公司标准。我国的一些汽车内饰件厂也通过引进技术与生产线以及自行开发，生产各类汽车内饰件(如针刺模压地毯、车顶内饰等)。

        目前我国已形成初具规模的一批重点非织造材料生产企业，可满足汽车整机厂配套所需的各类内饰用非织造材料。但与国外的先进水平相比，我国汽车内饰材料的研究和开发工作存在很大差距。汽车内饰非织造材料的研究与开发力度不够，在环保型材料、轻量化、高强度复合材料、高性能汽车过滤材料以及电动汽车电池隔膜材料等带有前瞻性，并会影响汽车用材料工业未来发展的重大研究课题方面还是空白。另外，根据人们生活方式的变化，追求便利性、经济性、明快舒适及多样化的需求，还应开发具有深度模压成型性、轻量化、薄型化的非织造材料。满足环境保护需求，开发以节省能源、资源及具有循环再生使用特性的绿色内饰材料，开发单一材质的非织造内饰材料。